En el procesamiento de cilindros anterior, el honing era el último paso del procesamiento. Los cepillos giratorios que se mueven hacia arriba y hacia abajo con piedras de honing en las puntas embastar la superficie del cilindro. Las hendiduras en cruz resultantes son bastante pronunciadas y aseguran que quede suficiente aceite en la pared para una buena lubricación y una baja fricción a medida que el pistón desciende.

Tradicionalmente, la precarga del resorte de los anillos raspadores de aceite se ajusta como un compromiso entre una lubricación suficiente y un consumo de aceite no demasiado alto. Por cierto, tiende a ser mayor con cilindros de fundición gris que con cilindros de aluminio revestido. Sin embargo, para esta forma de bruñido, cuanto más rugosa sea la superficie, más largo será el período de rodaje.

Los materiales blandos no se deslizan bien unos sobre otros. Siempre que solo los pistones estuvieran hechos de aleación de aluminio, no hubo problemas en los bloques de cilindros de hierro fundido una vez que se encontró una solución a la expansión térmica diferencial.

Desde que los bloques de cilindros se fabrican con aleación de AlSi para ahorrar peso, a menudo se incorporan camisas de fundición gris. Sin embargo, aquí confluyen dos materiales con propiedades de dilatación térmica muy diferentes. Eso crea tensión. Es mucho mejor grabar el aluminio o recubrir el pistón/cilindro. Es mucho mejor cauterizar fuera el aluminio o recubrir el pistón/cilindro.

Uno de los métodos para esto es el recubrimiento con plasma. La palabra 'plasma' apareció ya en 1920 como una designación para un cuarto estado de agregación. Solo se puede lograr a temperaturas increíblemente altas. En este proceso, la proporción de electrones en los átomos cambia. Se surge un gas cargado eléctricamente. Con suficiente energía, esto es posible con casi todas las sustancias.

El gas de plasma que fluye hacia la boquilla mezcladora enfriada por agua es atraído hacia el ánodo con alta energía y sale allí. Se forma un arco con más de 10.000 °C, que arrastra el polvo de recubrimiento (acero aleado y molibdeno) y transporta gas desde una línea de suministro adicional y le permite golpear la pared del cilindro aún plásticamente a una velocidad muy alta.

También son posibles partículas cerámicas en lugar de material ferroso. Después de la solidificación, una capa de menos de 1/100 milímetro se conecta positivamente al material de partida. Mientras tanto, el quemador con la tubería de suministro se ha girado en adelante durante mucho tiempo. Todo el cilindro se recubre en un abrir y cerrar de ojos y, a diferencia de un revestimiento seco, apenas se vuelve más pesado después.

Con cilindros revestidos de plasma, se puede reducir la precarga en los segmentos del pistón, lo que también beneficia la fricción interna del motor durante la fase de rodaje. Durante el honing final, solo se crean pequeños espacios no contiguos que almacenan aceite. En general, la superficie es menos rugosa y apenas hay fricción mixta durante el período de rodaje.

Un método que solo se puede utilizar después del honing es el honing con fotones UV. Aquí, la superficie se funde a una profundidad de 2 micrómetros, el nitrógeno para el endurecimiento penetra y se forma una estructura en la que se puede acumular aceite a través de más y más pequeños espacios y está a salvo del raspado de aceite. Resultado: el consumo de aceite, el desgaste y la fricción se reducen y los gases de escape están menos contaminados.

En lugar de honing, se procesa un cilindro de fundición gris con luz láser en la zona de rodadura de los anillos de pistón. Los pulsos láser vaporizan específicamente el material y también crean un plasma. Se añade nitrógeno y se crea una capa resistente al desgaste con una rugosidad definida con precisión.

Durante mucho tiempo se han utilizado procesos alternativos al honing clásico, porque la superficie muy rugosa con sus picos garantiza una fricción mixta con los anillos de pistón y un período de rodaje más largo. Además, las cámaras de micropresión más pequeñas y desconectadas serían mejores para el aceite del motor, porque siempre permanecería en el mismo lugar.

Se originaría una superficie estructurada con precisión, que podría ofrecer posiblemente menos lubricante pero mucho mejor distribuido. Casi solo habría fricción líquida con las ventajas correspondientes en términos de vida útil, consumo y emisiones. Esta estructura, que varía según la carga, se crea, por ejemplo, honing con el láser. Por supuesto, esta técnica de microcámaras de presión se puede utilizar en muchos cojinetes de deslizamiento, por ejemplo en cigüeñales y/o pasadores de pistón.