Vamos a empezar con el término «laminación». Esto no significa el sellado de documentos (papel) en folio de plástico. En este caso quiere decir la laminación aplicar capas correlativamente. Por ejemplo, imagínese un molde negativo de una barca con la superficie pulida. A continuación se aplica la primera capa de resina epoxi o de poliéster, después una capa de esteras de fibra de vidrio y luego otra capa de resina clara. Esto se repite según la estabilidad que se desea tantas veces como se quiere.

Naturalmente se aumenta así el peso del PRFV, pero en comparación con materiales metálicos es bastante más ligero. Es una imagen inolvidable cuando se ve como un operario levanta con un brazo toda la parte trasera de un Porsche 917. Es evidente que la pieza fabricada tiene ya (por dentro y por fuera) color aplicado. Esto no quiere decir que no es posible de aplicar otra pintura ordinaria por encima. No obstante hay que secarla entonces lentamente, para evitar que los posibles vapores que transpiran estropeen el trabajo.

Otra ventaja es el efecto de aislamiento eléctrico, por lo que los fabricantes de platinas electrónicas aprecian mucho los derivados de PRFV. En el sector del automóvil se aprecia este material por su alta resistencia a la corrosión. No obstante, nunca se fabrica la carrocería completa de este material, sino que siempre contiene una cierta parte de componentes de acero para tener mayor estabilidad, pero pierde con ello la ventaja de resistencia a la corrosión.

Aquí estamos hablando de un polímero termoestable. 'Durus' viene del latín y significa "duro". En la tecnología de hoy en día se habla del "comportamiento elástico". Esto significa, que un material como este no tiene apenas resistencia contra golpes. Este aguanta golpes pequeños, pero se rompe antes que un metal estable. A causa de esto tiene un comportamiento catastrófico en accidentes, por lo que sólo los vehículos iniciales se fabricaban con un compartimiento de pasajeros completo hasta con el suelo junto de PRFV.

En cambio para casi todas las otras aplicaciones sigue siendo un material fascinante. Y si no se compra concretamente para el sector del automóvil, también resulta económico. Si no se necesita una superficie muy lisa, entonces se puede hacer el molde incluso de material económico tal como el yeso. Este incluso se deja pulir la superficie por lija. Lo que nos hace volver de nuevo a laminar. El plástico reforzado con fibra de vidrio tiene una larga tradición en el sector de la automoción. Así se puede considerar a Colin Chapman el jefe de la empresa Lotus como pionero en este ámbito. En el año 1957 aparece el modelo Elite con una carrocería de plástico autoportante. La empresa Lotus es pequeña y no se puede permitir prensas caras para fabricar chapas metálicas. Aparte de eso se venden algunos vehículos por razones fiscales como kits para la autoconstrucción. 03/12

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