Car System 5
| Der Pfeil zeigt auf das schon gebohrte Loch . . . |

'Bringt doch endlich mal etwas zu Ende.' Wenn wir so weitermachen, wird auch uns dieser Ruf vorauseilen. Sie ahnen schon, es geht um unser Car-Projekt, dass sich konstant weigert, zu einem brauchbaren
Ergebnis zu kommen.
Versuchen Sie erst gar nicht, irgendwann irgendetwas zu erfinden. Einen schlauen Spruch ja, aber nicht, was Hand und Fuß sprich Praxis beinhaltet. Schon seit mindestens einem halben Jahr versprechen wir,
dass es bald auch ein Video über die endgültige Funktion geben wird.
Und warum die enormen Verzögerungen? Weil wir immer noch eine bessere Idee haben. Witzigerweise ist es so, dass wir durch die lange Dauer der Geburt die Arbeit des Erstellens immer mehr reduziert und
nebenbei auch qualitativ verbessert haben.
Beispiel gefällig? Im vorigen Kapitel 'Car-System 4' waren wir zu dem Entschluss gelangt, die Schienen verkehrt herum von oben einzudrücken, was auch überraschend schnell und gut funktioniert. Aber nur,
solange dieser verdammte Kupferdraht nicht unterlegt wird.
Verrückt. Wir haben schon richtig lange Strecken Klingeldraht von ihrer Umhüllung befreit, sorgsam darauf achtend, dass sie schön gerade bleiben und wir sie dann möglichst unbeschadet zunächst in den
Nuten platzieren können. Aber es hilft nicht, die Schienen werden teilweise hochgedrückt.
Klar muss also sein, dass in die Nuten nichts als die Schienen selbst hineinkommt. Aber wie stellen wir deren Stromversorgung sicher. Also Versuche mit sorgfältigem Abschmirgeln der Enden und Verlöten von
jeweils zwei von ihnen. Dann noch etwas Bearbeitung und hinein in die Nut.
Wir haben es an drei Schienen ausprobiert. Das Löten selbst klappt wirklich gut, aber wehe, wenn es an die Montage geht. Man muss dazu sagen, dass wir unbedingt zunächst die längsten Schienen
verarbeiten wollen. Also steht das Ende der vorigen hervor und die nächste wird angelötet.
Lange Rede, kurzer Sinn, es ist uns zu starr. Wenn der Winkel nicht ganz stimmt und wir etwas nachbiegen, bricht es immer dort, wo wir gerade gelötet haben. Nein, wir haben auch das Löten verworfen, auch
z.B. mit Blick auf eine mögliche Demontierbarkeit.
Mit der dürfte es bei unserer neusten Idee allerdings auch nicht gerade zum Besten stehen. Worum geht es? Na, um die leitende Verbindung zwischen jeweils zwei Schienen. Aber das ist doch ganz einfach.
Ja, ist es, aber man muss erst daraufkommen. Bedenken Sie nur die vielen Ideen bis hierher.
Wir werden die Enden der Schienen allen Ernstes anbohren, und zwar quer durch den Mittelteil von dem 'T'. Und dann, unendlich simpel, die beiden Schienen durch ein kleines Stück Kupferdraht miteinander
verbinden. Ja, Sie haben richtig gelesen, die Enden des Drahtes kunstvoll verdrillen.
Aber dann passt die ganze Chose doch gar nicht mehr in die Nut. Das ist zweifellos richtig, aber muss sie nicht, denn die beiden Schienen sind schon drin, bevor sie miteinander zwangsverbunden werden. Also
kommen auch noch im Prinzip je zwei seitliche Öffnungen unten in den Nuten hinzu.
Das sind natürlich vier Bohrungen, weil man jeweils von der Seite die Bohrmaschine schräg ansetzen muss. Ob das schneller geht als Löten? Vermutlich ja, weil keine Probleme mit Neumachen vorhanden sind.
Außerdem ist es uns egal, weil die jetzige Konstruktion schon von den Gedanken daran wesentlich sicherer und stabiler ist.
Damit kommen wir zur Erklärung des Bildes oben. Das Bohren von nur 1,5 mm Löchern in 2,2 mm hohe Schienen stellt eine Herausforderung dar. Wir hätten auch mit 1 mm bohren könnten, hatten diese aber
nicht zur Hand. Außerdem sind die etwas Größeren ein bisschen stabiler.
Unsere Apparatur finden Sie in den Kapiteln 'Fräsen, aber wie?' und 'Ruhe vor dem Sturm' im Buch 'Modellbau 1'. Es ist eine Kombination aus Dreh- und Tischbohrmaschine. Der minutiös bewegliche Tisch der
Drehmaschine hilft sehr. Oben im Bild sehen Sie die eingespannte Schiene.
Gut ist es, die Löcher vor dem Entfernen der Schwellen zu bohren, damit die Seite der Schienen, die später nach oben kommt, nicht angegriffen wird. Natürlich könnte man versuchen, das Ganze auch mit einer
normalen Ständerbohrmaschine zu realisieren.
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